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9 试验方法和检验规则
9.1 焊缝射线检测
9.1.1 焊缝应采用射线照相（RT）或者射线数字检测（DR）方法进行无损检测。
9.1.2 无损检测按NB／T 47013.2或者GB／T 17925的规定执行。
9.1.3 仅有一条环焊缝的气瓶，应按生产顺序每250只随机抽取1只（不足250只时，也应抽取1只），对环焊缝进行100％射线检测。如不合格，应再抽取2只检测。如仍有1只不合格时，则应逐只检测。
9.1.4 有纵、环焊缝的气瓶，应逐只对气瓶的纵、环焊缝总长度的20％进行射线检测，其中应包括纵、环焊缝的搭接处。
9.1.5 焊缝射线检测后，应按照NB／T 47013.2或GB／T 17925进行评定，射线透照底片质量或图像质量为AB级，焊缝缺陷等级不低于II级为合格。
9.1.6 未经射线检测的焊缝质量应符合9.1.5的规定。
9.2 逐只检验
9.2.1 一般检验
9.2.1.1 使用深度尺对气瓶表面进行检验，气瓶表面不应有深度超过0.5mm的凹陷缺陷以及深度超过0.3mm的划伤、腐蚀和缺陷。
9.2.1.2 使用直尺和游标卡尺对对接焊缝进行检验，焊缝尺寸应符合8.3.2的规定。
9.2.1.3 逐只对气瓶的附件进行查验，选用的附件应符合7.3的规定。
9.2.1.4 使用手电筒探照气瓶内部，气瓶内部应干燥、清洁。
9.2.2 水压试验
9.2.2.1 水压试验在热处理工序完成后进行，水压试验按GB／T 9251规定执行。水压试验装置应能实时自动记录瓶号、试验时间及试验结果，水压试验记录电子档案应保存至少8年。
9.2.2.2 水压试验时，应以每秒不大于0.5MPa的速度缓慢升压至3.2 MPa，并保持不少于30s，气瓶不应有宏观变形和渗漏，压力表不应有肉眼可见的回降。
9.2.2.3 每只气瓶水压试验的现场或视频监检确认文件应至少保存8年。
9.2.3 气密性试验
9.2.3.1 气瓶气密性试验按GB／T 12137的规定执行。
9.2.3.2 气瓶气密性试验应在水压试验合格后进行，气密性试验压力为2.1MPa。
9.2.3.3 试验时向瓶内充装压缩空气，达到试验压力后，浸入水中，保压不少于30s，检查气瓶不应有泄漏现象。
9.2.3.4 进行气密性试验时，应采取有效的安全防护措施，以保证操作人员的安全。
9.2.4 返修
9.2.4.1 如果在水压试验或气密性试验过程中发现瓶体焊缝上有渗漏或泄漏，应按8.4的要求进行返修；若瓶体母材部分有泄漏，应判废，不应返修。
9.2.4.2 气瓶焊缝返修后，应对气瓶重新进行热处理，并应按9.2.2和9.2.3的规定重新进行水压试验和气密性试验。
9.3 批量检验
9.3.1 分批
对相同设计、采用相同牌号材料、采用同一焊接工艺和同一热处理工艺连续生产的同一规格的气瓶进行分批。
气瓶的检验批量应不超过2000只，当同一条生产线连续生产的气瓶不足2000只时，也应按一个批量检验。
9.3.2 试验用瓶
从每批气瓶中抽取力学性能试验用瓶和水压爆破试验用瓶各1只。
9.3.3 力学性能
9.3.3.1 力学性能试验的取样要求如下所列。
a）仅有一条环焊缝气瓶，应从气瓶封头直边部位切取母材拉伸试样1件，如果直边部位长度不够时，可从封头曲面部位切取。从环焊缝处切取焊接接头的拉伸试样、横向面弯和背弯试样各1件（见图5）。
b）有纵、环焊缝的气瓶，应从筒体部分沿纵向切取母材拉伸试样1件，从封头顶部切取母材拉伸试样1件，从纵焊缝上切取拉伸试样，横向面弯、背弯试样各1件，如果环焊缝和纵焊缝的焊接工艺不同，还应在环焊缝上切取同等数量的试样（见图6）。
9.3.3.2 试样上焊缝的正面和背面应采用机械加工方法使之与板面齐平。对不够平整的试样，准许在机械加工前采用冷压法矫平。
9.3.3.3 试样的焊接横断面不应有裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷。
9.3.3.4 材料拉伸试验要求如下所列。
a）气瓶母材拉伸试验按GB／T 228.1的规定执行。试验结果应同时满足：
1）屈服强度、实测抗拉强度Rma不应低于母材标准规定值的下限，气瓶瓶体的屈强比（ReL／Rma）：当材料抗拉强度≥490 MPa时，ReL／Rma应≤0.85，当材料抗拉强度＜490 MPa时，ReL／Rma应≤0.75；
2）试样的断后伸长率应符合表4的规定。
b）气瓶焊接接头拉伸试验按GB／T 2651的规定执行。试样采用该文件规定的带肩板形试样。抗拉强度应不低于母材标准规定值的下限。
9.3.3.5 材料弯曲试验要求如下：
a）焊接接头弯曲试验按GB／T 2653的规定执行；
b）弯心直径d和实测试样厚度e之间的比值n应不大于表5的规定值；
c）弯曲试验中，应使弯心轴线位于焊缝中心，两支持辊的辊面距离应保证试样弯曲时恰好能通过（见图7）；
d）焊接接头试样弯曲180°时应无裂纹，但试样边缘的先期开裂不计。
9.3.4 水压爆破试验
9.3.4.1 气瓶实际爆破安全系数为3.0，即实际水压爆破试验压力Pb，应不小于3倍公称压力，即6.3 MPa。
9.3.4.2 水压爆破试验按GB／T 15385的规定执行。水压爆破试验应采用能自动采集并记录压力、进水量和时间，同时能绘制压力-时间、压力-进水量曲线的试验装置。
9.3.4.3 气瓶爆破前变形应均匀，爆破时容积变形率（爆破时气瓶容积增加量与气瓶水容积之比）应不小于表6的规定。
9.3.4.4 气瓶爆破时不应形成碎片，爆破口不应发生在阀座角焊缝上、封头曲面部位（小容积气瓶除外）、纵焊缝上和起始于环焊缝上（垂直于环焊缝者除外），也不应发生在纵焊缝的熔合线处。
9.3.5 尺寸检验
封头及简体的尺寸检验，按照表7的要求在每个批次首、中、末段各抽取10只进行抽检。护罩压印的钢印深度使用深度尺对三处不同的字样进行测量，三处均不应小于0.7mm。
9.3.6 重量和容积检查
气瓶的实测重量（含瓶阀）应符合产品图样的规定，YSP118／49.5和YSP118／液／49.5规格准许的制造重量偏差不应超过设计计算重量的±1.5kg，其他规格气瓶的允许制造重量偏差不应超过设计计算重量的±0.5kg。实测容积不应小于其公称容积。气瓶的重量和容积检查为每批抽取批量3％的样瓶进行抽检。若出现一只不合格，则加倍抽查，如仍有不合格产品，则对该批次逐只检测重量和容积。
9.3.7 电子识读标志试验
9.3.7.1 电子识读标志在800℃～1000℃的火焰中燃烧1min，不应崩裂，应能用手机扫描识别。
9.3.7.2 将电子识读标志产品，放在33℃～36℃的盐雾箱内，在无任何遮掩的情况下，用5％的氯化钠和95％蒸馏水（按重量）组成的盐溶液，对产品连续进行144h的喷盐雾试验，然后取出，立即用清水冲洗产品，并轻轻拭去盐的沉积物，产品表面应无明显腐蚀及鼓泡，应能用手机扫描识别。
9.3.7.3 电子识读标志产品按进货批次进行批量试验，每个批次分别抽取3只开展试验。
9.4 压力循环试验
压力循环试验按GB／T 9252的规定执行。将3只疲劳试验用气瓶装到压力循环试验机上，使用水或液压油作为试验介质，循环上限压力3.2 MPa，循环下限压力为0.3MPa，以不超过15次／min的频率，经过12000次压力循环后，气瓶应无泄漏。
9.5 重复试验
9.5.1 逐只检验的项目不合格的，在进行处理或修复后，再进行该项检验，仍不合格者判废。
9.5.2 批量检验项目中，如果有证据说明是操作失误或是测量差错时，则应在同一气瓶或在同批气瓶中另选1只进行第二次试验。如果第二次试验合格，则第一次试验可以不计。
9.5.3 力学性能试验不合格时，应在同一批气瓶中再抽取4只试验用瓶，2只进行力学性能试验，2只进行水压爆破试验；水压爆破试验不合格时，应在同一批气瓶中再抽取5只试验用瓶，1只进行力学性能试验，4只进行水压爆破试验。
9.5.4 复验仍有不合格时，则该批气瓶判为不合格。但准许这批气瓶重新热处理或修复后再热处理，并按9.3的规定，作为新的一批重新做试验。
9.6 型式试验
9.6.1 气瓶应按型号进行型式试验，制造企业应在本企业网站上公示型式试验证书后方可生产该型号产品，符合下列情况之一者，应重新进行型式试验：
a）按同一制造工艺制造的同一型号气瓶，制造中断12个月，重新制造的；
b）改变焊接、热处理等主要生产工艺的；
c）修改设计文件需重新鉴定的；
d）实施产品召回的或监督抽查时检验结果不合格的；
e）气瓶质量原因导致发生事故的。
9.6.2 型式试验项目包括瓶体材料拉伸试验、瓶体材料弯曲试验、焊缝射线检测、瓶体材料化学成分检验、水压试验、气密性试验、水压爆破试验、压力循环试验、护罩钢印深度、电子识读标志火烧试验、电子识读标志盐雾试验，其中压力循环试验瓶数量为3只，其他试验项目的样瓶数量为1只。
9.6.3 首次制造的型式试验的样瓶抽样基数为200只，非首次制造的型式试验抽样基数不少于试验用样瓶数量的3倍。
9.6.4 型式试验样瓶应在气瓶制造单位检验合格的产品中抽取。
9.7 出厂检验和型式试验项目
气瓶出厂检验和型式试验项目应符合表7的规定。
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