6.4 管道的酸洗、冲洗与吹扫

6.4.2  油库或液压站内的管道，宜釆用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，宜采用循环酸洗法。管道的清洗液和脱脂剂的配方及使用，宜符合本规范附录E的规定。

6.4.3  槽式酸洗法，宜符合下列要求：

    1  槽式酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定；

    2  管道放入酸洗槽时，宜大管在下、小管在上。

6.4.4  循环酸洗法，宜符合下列要求：

    1  循环酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定；

    2  组成回路的管道长度，宜根据管径、压力和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成必须使所有管道的内壁全部接触酸洗液；

    3  管道系统内必须充满酸洗液，管道系统的最高部位应设排气点；最低部位应设排放点，管道中的死点宜处于水平位置，其排放口应向下；当酸洗各工序需要交替时，应松开死点接头，并应排除死点内上一工序留存的液体；

    4  酸洗后的管道系统中应通入中和液进行冲洗，并应冲洗至出口溶液不呈酸性为止。

6.4.5  液压、润滑系统的管道经酸洗投入使用时，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，其冲洗应符合下列要求：

    1  液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗管路分开，伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替；

    2  润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗管路时，应将润滑点与冲洗回路分开；

    3  在冲洗管路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度；

    4  冲洗液加入储液箱时，应经过滤，过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。

6.4.6  管道冲洗完成后，其拆卸的接头及管口，应立即用洁净的塑料布封堵；对需要进行焊接处理的管路，焊接后该管路必须重新进行酸洗和冲洗。

6.4.7  管道清洗后的清洁度等级，应符合设计或随机技术文件的规定；无规定时，宜按本规范附录J确定，并应符合下列要求：

    1  液压系统中的伺服系统、带比例阀的控制系统和静压轴承的静压供油系统，其管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度等级不应低于15/12级；带比例阀的液压控制系统和静压轴承的静压供油系统的清洁度等级，不应低于17/14级；

    2  液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统，其管道冲洗后的清洁度，宜釆用颗粒计数法或目测法检测。釆用颗粒计数法检测时，其清洁度等级不应低于20/17级；采用目测法检测时，应连续过滤1h后，在滤油器上应无可见的固体物。

6.4.8  气动系统管道安装后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。各种阀门及辅助元件不应投入吹扫，气缸和气动马达的接口，应进行封闭。

6.4.9  气动系统管道吹扫后的清洁度，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，经连续5min吹扫后，在白布或靶板上应无铁锈、灰尘及其他脏物。