3．2 一般规定

3．2．2  由于不同工厂在生产管理上有差异，每个工厂的年开工天数各不相同，用“t/d”作为表征装置能力的单位较用“t/a”科学。本规范中所列的产品质量、原料消耗的设计值都是指在其公称生产能力下的指标，当装置在公称能力50％或110％负荷下生产时，上述指标与设计值有差异。

3．2．3  目前国内有不少厂家为降低生产成本，加入一定比例的中纯度对苯二甲酸与精对苯二甲酸混合使用，加入的比例从10％到100％不等。通过调节酯化过程的工艺参数，使用一定比例的中纯度对苯二甲酸作为原料，仍然能够生产出优级产品。但是生产膜级产品时，目前多数厂家仍采用精对苯二甲酸为原料。

3．2．4  本条针对采用液相热媒作为热载体的加热系统。

    1  热媒膨胀槽用于吸收一次热媒在升温过程中产生的膨胀量和接收从系统排放的不凝气等物质。热媒排放接收槽用于接收系统排放的热媒。

    2  用氮气覆盖导热油的目的是避免其被氧化。

    3  各种导热油在一定温度下随时间延长都会产生裂解，如果不把低沸点蒸发物从系统中排除，会影响它的加热效果。

    4  聚酯工厂生产上使用的液相热媒属于可燃液体。在生产过程出现紧急事故时(如发生火灾)，需要把每个热媒回路中的热媒迅速排放到厂房外的储罐。另外，在装置停车时，也需要依次把每个热媒回路中的热媒排放。

    5  “暖泵”是指用少量高温热媒流经备用的热媒循环泵，起预热作用，以便在需要启动备用泵时，能立即投入使用。

3．2．5  本条针对采用气相热媒作为热载体的加热系统。

    1  注入系统有三方面作用：一是初次注入热媒，二是在运转过程期间补充加入热媒，三是为系统存储一定量的热媒。

    2  热媒系统初次启动时，需要去除管道中的空气。系统运转过程中，需要排除产生的低沸点物和不凝气。

    3  在进行检修和装置停车时，都需要把回路中的热媒排净。另外，这个收集槽还可以用于接收运转过程中定期排放的低沸点物和不凝气。

3．2．6  设置取样口，用于生产过程的工艺控制和质量分析。

3．2．7  生产装置停产后，需要对反应器特别是缩聚反应器进行清洗。

3．2．8  生产装置停产后，缩聚反应器系统的液封槽需要清洗，为此需要接受从液封槽排放的乙二醇。

3．2．9  为了对生产装置的原料消耗和单位产品综合能耗指标进行考核，需要对原料和各种公用工程介质的用量作计量。

3．2．10  乙二醇全回用流程是利用乙二醇分离塔把缩聚系统生成的乙二醇凝液中水分脱除，用于浆料调配，而把新鲜乙二醇加入到缩聚系统设备，让乙二醇在装置中循环使用。采用乙二醇全回用流程，无需设置专用的乙二醇精制设备，可降低设备投资和节省运转费用。

3．2．11  除去乙二醇循环液中的夹带物，有利于延长换热器以及喷淋冷凝器喷嘴的使用周期。

3．2．12  对工艺设计中应采取的劳动安全措施说明如下：

    1  接收料仓在负压下可以减少开包卸料过程粉尘的飞扬，降低可燃性粉尘释放源的等级和减少物料损失。

    2  一旦生产装置厂房出现火灾，应切断进入厂房的可燃液体。

    3  基于安全生产的需要，也是为了能单独把聚酯生产线停下来进行检修。当设置用于操作乙二醇、热媒管道和各种公用工程管道隔断阀的联合平台时，其长度等于或大于8m，应在两个方向设爬梯。

    4  乙二醇和导热油(热媒)都是可燃液体，一旦生产装置厂房内出现火灾，应把厂房中设备、管道中的可燃液体排放，否则它们被引燃后将加剧火灾的危害性。这类事故曾经在聚酯工厂出现过。

    5  保护设备、保护人身安全。

    6  缩聚反应器是在负压状态下操作。如果在反应器与外界相通的气相管道系统中不设止回阀，当反应器中的真空被破坏后，外界空气就有可能进入反应器。空气与反应器中的高温乙二醇、乙醛接触，会产生爆炸。国内某个装置的预缩聚反应器在生产过程中发生过爆炸，事后分析原因，是由于上述管道上的止回阀失灵，空气进入反应器造成的。

    7  工艺尾气中含乙醛。如果热媒炉回火窜入工艺尾气管道，有可能引起爆炸。酯化水储罐排气中的乙醛含量有可能超过其爆炸下限，在其通气管道上设置阻火器的目的是防止外界雷电的火花进入储罐。

    8  采用本款所要求结构的设备，其搅拌器和泵的密封不成为甲醇的释放源。屏蔽泵、磁力泵属于无泄漏的泵。

    9  酯化反应器和乙二醇分离塔的视镜，应采用能承受设计温度、压力的材料。另外，在设备升温过程对视镜法兰热态下把紧螺栓时，应避免出现由于螺栓受力不均而造成视镜的破裂。因为一旦出现视镜的破裂，会造成大量乙二醇蒸气的外泄，在个别聚酯工厂曾经发生过此类事故。

    10  爆炸性气体危险区域的类型除了决定于释放源等级之外，还决定于通风条件。通风条件指它的类型(自然通风、人工通风)、等级(高级、中级、低级)、有效性(良好、一般、差)，详见《爆炸性气体环境用电气设备  第14部分：危险场所分类》GB 3836．14-2000。需综合考虑通风等级和有效性，才能判定一个释放源周围危险区域的类型(参见该规范的表B1)。

    判定通风的等级要根据释放源周围爆炸性环境“假想体积”的大小，判断释放源的等级要根据爆炸性气体释放扩散的“持续时间”。“假想体积”和“持续时间”的概念及计算方法，参见《爆炸性气体环境用电气设备  第14部分：危险场所分类》GB 3836．14-2000的附录B。在计算爆炸性气体环境的“假想体积”时，需要掌握释放源的最大释放速率数据。虽然目前我们缺少在聚酯工厂实测的释放源释放速率数据，但可以根据聚酯生产的操作工况，参考美国环境保护局在选定的炼油厂和化工厂现场测定的泵和阀门泄漏数据(参见化学工业出版社1993年出版的《化工安全技术手册》中的表1-19～表1-24)，对聚酯工厂不同释放源的释放系数取值(见表1)。采用表1所列释放系数，可计算在不同换气次数下，聚酯工厂各种释放源周围的“假想体积”和爆炸性气体扩散的“持续时间”，计算结果分别列于表2、表3中。

     从表2数据可以看出，对于聚酯工厂中可燃液体的释放源，包括泵、搅拌器、阀门的密封以及法兰，3次/h的换气次数能满足通风等级中级的要求。但是，在3次/h的换气次数条件下，爆炸性气体扩散的“持续时间”(即存在爆炸危险的时间)长达数个小时(见表3)。鉴于高温乙二醇等乙、丙类可燃液体的闪点远远高于环境温度，微量上述液体释放到外界后，瞬间内温度下降到环境温度，所以它们的“持续时间”并非存在爆炸危险的时间。而甲类可燃气体、液体(分别指天然气、甲醇)扩散的“持续时间”就是存在爆炸危险的时间，因为它们闪点低于环境温度。只有增加对其释放源周围区域的通风次数，才能降低存在爆炸危险的时间。对于甲醇，通风次数增加到12次/h以上，释放源所在区域才能符合2区的定义。

    应说明，上述换气次数是针对划定的释放源周围危险区域范围，并不是对释放源所处的整个场所范围而言。

    11  《爆炸性气体环境用电气设备  第14部分：危险场所分类》GB 3836．14-2000及《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058-92均对此有明确要求。

3．2．13  对工艺设计中应采取的环保措施说明如下：

    1  环保设计的原则之一是首先减少生产过程中污染物的生成，而乙醛属于应严格控制的向大气排放的污染物。在聚酯工厂取样测试数据表明，采用较低的酯化、缩聚温度有利于减少乙醛的生成量。

    2  在几个聚酯工厂取样测试结果表明，工艺尾气中乙醛含量远远超过了《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996中的限定值，所以不得把工艺尾气直接排放到大气中。有些工厂设置淋洗塔吸收工艺尾气中的乙醛，但是淋洗塔塔顶尾气中乙醛的含量仍然超过国家标准的限定值，所以这种处理方式不属于“有效处理”。目前已有工厂把聚酯工厂中各个部位产生的工艺尾气引入热媒炉焚烧，这种处理方式彻底解决了尾气直接排放而带来的对 大气污染的问题，是一种有效的处理方式。生产实践证明，采取相应措施后，这种处理方法在安全上是有保证的。

    3  聚酯工厂排放的含颗粒物的废气包括切片干燥器的排气、切片料仓的排气、对苯二甲酸料仓的排气。鉴于上述排放的废气中颗粒物的浓度远远低于《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996中的限定，所以没有对它的排气筒高度提出具体要求。

    4  鉴于国家规定的污染物排放标准与地方政府根据各自地区特点制定的排放标准可能存在差异，因此要求聚酯工厂的废气排放应同时符合国家和地方规定的排放标准。

    5  设置采样口以便对排气随时进行监测。

    6  乙二醇分离塔的分离效果越好，乙二醇的流失越少，对环境的污染越小。

    7  酯化水是聚酯工厂工艺废水的主要来源。从聚酯工厂取样测试结果表明，酯化水中达到“mg/L”数量级的有机物只有乙醛和乙二醇。乙醛对废水生化处理使用的微生物有抑止作用。通过对酯化水进行汽(气)提，可以把其中的乙醛基本除净，大大减轻对废水做进一步处理的负荷。

    8  储槽用于接收清洗换热器、管道过滤器时从设备、管道中排放的残存乙二醇，以避免直接就地排放而造成的环境污染和乙二醇的损失。本储槽可与本规范第3．2．8条所述收集槽共用。

    9  如果把使用过的三甘醇直接排放，会对环境造成污染。

3．2．14  乙二醇分离塔塔顶蒸气量约为0. 4t/吨产品，这部分蒸气冷凝放出的热量折合标准油21kg，采取措施回收上述低温蒸气的能量可以有效降低生产能耗。目前，有的厂把这部分蒸气用于制冷，有的厂把它作为喷射介质产生真空为缩聚系统服务，但多数工厂还未采取措施利用这部分能量。

3．2．15  本条所指的单位产品综合能耗包括生产装置和辅助生产设施的所有能耗，而不包括各个公用工程站本身的能耗。由于不同厂家采用的工艺技术不同，工厂所处的地理位置不同，以及生产装置的能力不同，单位产品的综合能耗会有差异。在编制本规范过程中，对江浙一带若干个采用不同国内、外公司技术的厂家作了调研。在这些企业中，生产1000kg常规纤维级聚酯熔体的综合能耗，最低在90kg标准油左右，多数厂家低于110 kg标准油。在上述折算中，各种能耗对标准油的折算值参见表4。

3．2．16  采用不同的方法，统计的原料消耗会有差异，为此推荐下述方法：

    在编制本规范过程通过调研了解，生产每吨半消光纤维级聚酯熔体，多数厂家的对苯二甲酸单耗在857kg～861kg，乙二醇单耗在333kg～336kg。

3．2．17  现行国家标准《纤维级聚酯切片》GB/T 14189-1993是在20世纪80年代引进装置水平基础上制定的。以目前的技术水平衡量，该标准中有些指标偏低，且有缺项。本规范规定的设计指标，作了以下调整和补充：特性粘度偏差减小到±0．008；二氧化钛含量偏差减小到±0．03；在色度中增加了L值指标(要正确表述切片的色度，仅仅给出b值是不够的，必须同时用L值、b值和a值来描述。由于目前多数厂家未测试a值，所以没有列出对a值的要求指标)；增加了对二氧化钛凝聚粒子的指标要求；把粉末和异状切片作为两个单项指标；增加了对二甘醇含量偏差的要求。经调研，国内多数厂家纤维级切片的羧基含量小于或等于30mol/t，但也有厂家切片的羧基含量在30mol/t～35mol/t，而它们都能满足纺丝的质量要求。经分析，采用不同的聚酯工艺技术，切片中羧基含量有差异。鉴于此，把切片中羧基含量的指标定为小于或等于35mol/t。