5.3 制造

5.3.1 瓶体制造除应符合本标准规定外，还应符合产品图样及技术条件的规定。
5.3.2 瓶体制造方法一般是：以钢坯等为原料，经冲拔、冲压拉伸制造；以无缝钢管为原料，经收底，收口制成。

5.3.3 瓶体材料应对其化学成分和低倍组织等进行验证、分析，结果应符合5.1.4或5.1.5规定。

5.3.4 瓶体允许的制造公差应符合下列要求：

5.3.4.1 瓶体的圆度，在同一截面上测量其最大与最小外径之差，不应大于该截面平均外径的2％。

5.3.4.2 瓶体的直线度，不应超过其长度的2‰。
5.3.4.3 瓶体的垂直度，不应超过其长度的8‰。
5.3.5 瓶体内、外观应符合下列要求：

5.3.5.1 瓶体内、外表面应光滑、圆整，不得有肉眼可见的裂纹、褶皱、波浪、重皮、夹杂等影响强度的缺陷。对局部凹陷或波浪、道线等缺陷允许修磨，但修磨后应圆滑过渡，且不得小于该部位规定的设计壁厚。

5.3.5.2 经挤压拔伸制成的瓶体，其凹形底的深度应符合设计规定值，底部壳和环壳的厚度均应符合设计要求。

5.3.5.3 无缝钢管经收底制成的瓶坯，应进行工艺评定。瓶体底部内表面不应有肉眼可见的开花状裂痕、褶皱及氧化皮。底部的缺陷允许清除，但必须保证瓶底设计厚度。瓶底不允许作补焊处理。

5.3.6 瓶体进行热处理应符合下列要求：

5.3.6.1 瓶体制造厂除遵守本标准外，还应制定相应的热处理规程。
5.3.6.2 瓶体应按热处理顺序组批，每批不应大于503只。

5.3.6.3 淬火工艺可用油或水中加添加剂作为淬火介质。在水中加添加剂作为淬火介质时，瓶体在介质中的冷却速度不应大于20℃水中冷却速度的80％，且应进行相应的热处理工艺评定。

5.3.6.4 淬火后回火处理的瓶体，硬度值应符合材料相应的硬度值要求。
5.3.6.5 瓶体热处理后的机械性能应符合表3的规定。

表3

5.3.6.6 瓶体的冷弯和压扁要求应符合下列规定：

a) 冷弯试验和压扁试验以无裂纹为合格，弯心直径与压头间距的要求应符合表4的规定；

b) 对淬火后回火处理的瓶体，当其抗拉强度实测值大于保证值的10％时，或厚度小于3 mm时，应以压扁试验代替冷弯试验。

表4

5.3.6.7 瓶体的金相组织应符合下列规定：

a) 瓶体的基体组织应符合相应的热处理规范，晶粒度测定应符合GB/T 6394规定；
b) 对淬火后回火处理的瓶体，其组织体呈回火索氏体；

c) 瓶体的脱碳层深度，外壁不应大于0.3 mm，内壁不应大于0.25 mm。

5.3.6.8 瓶体底部解剖经酸蚀后，断面上不得有肉眼可见的缩孔、气泡、未熔合、裂纹、夹杂物或白点等缺陷。

5.3.6.9 淬火后回火处理的瓶体，应逐只进行无损探伤，且不得有裂纹或裂纹性缺陷。
5.3.7 瓶体瓶口螺纹应符合下列规定：

5.3.7.1 瓶体上螺纹的牙型、尺寸和公差应符合GB 8335的规定，不允许有倒牙、平牙、牙双线、牙底平、牙尖、牙阔及螺纹表面有明显跳动波纹等缺陷。
5.3.7.2 瓶体的螺纹从瓶口基面起有效螺距数不应少于7个螺距。

5.3.8 瓶体应逐只进行水压强度试验，水压试验压力为最大工作压力的1.5倍。试验时不得有泄漏及可见的变形。

5.3.9 瓶体的爆破强度应符合下列规定：

5.3.9.1 瓶体实际爆破压力不应小于式（3）的计算值，且Pb≥1.7 Ph。

5.3.9.2 瓶体爆破时，实测屈服压力与爆破压力的比值应与瓶体材料实测屈服应力与抗拉强度的比值相接近。

5.3.9.3 瓶体爆破后应无碎片，突破口应在筒体圆柱部分，不得出现在肩部或底部。爆破口形状尺寸应符合图3的规定。

5.3.9.4 瓶体主破口应为塑性断裂，即断口边缘应有明显的剪切唇，断口上不得有明显的金属缺陷；破口裂缝不得引伸超过瓶肩高度的20％。

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